Pengaruh Magnesium Terhadap Kemampubentukan Dan Cacat Pada Pengerollan Panas Aliminium Paduan (Al, Si, Cu, Mg)”,

Aluminium paduan (Al, Si, Cu, Mg) merupakan salah satu jenis logam yang banyak dipergunakan pada komponen otomotif, kemasan minuman dan makanan, pesawat militer, dan lain-lain. Untuk aluminium paduan (Al, SI, CU, Mg) tahan akan korosi dan juga tahan air, menambahkan daya lentur dan kekuatanya tetapi jika terlalu banyak kadar magnesiumnya akan menurunkan daya rekat, dan mudah patah. Sedangkan proses pengerolan panas dapat merubah bentuk benda kerja dengan perubahan bentuk yang besar, tetapi tidak jarang terjadi cacat pada proses pengerolan panas seperti cacat cetakan, cacat kerataan, alligatoring, dan perbedaan ketebalan antar sisi. Untuk itulah perlu sebuah proses produksi agar aluminium dapat dibentuk dengan ketebalan tertentu yang sesuai dengan kebutuhan dan tanpa mengalami cacat. Tujuan penelitian ini untuk meningkatkan kemampubentukan dan untuk mereduksi atau memperkecil cacat pada aluminium paduan paduan (Al, Si, Cu, Mg) dengan metode pengerolan panas. Dengan melakukan pengujian pengerollan panas pada aluminium paduan paduan (Al, Si, Cu, Mg) sebagai metode peningkatan kemampubentukan dan mereduksi cacat. Dengan kadar magnesium yang dipilih adalah 0.747%, 0.769%, 0.773%, 0.814% dan 1.52%, suhu pemanasan benda kerja ± 3100C, dan reduksi yang digunakan sebesar 15% dengan 3 kali proses pengulangan. Kemampubentukan dinilai dari pertambahan panjang, pertambahan lebar dan pengurangan tebal setelah pengerolan. Sedangkan untuk cacat dinilai dari cacat yang terjadi pada permukaan setelah pengerollan. Kemudian dibandingkan dengan ukuran awal benda kerja dan cacat yang terjadi sebelum pengerollan. Hasil yang diperoleh pada kemampubentukan untuk rasio pertambahan panjang, pertambahan lebar, dan pengurangan tebal adalah 51.3 : 1.2 : 1. Namun pada presentase 0.747% dan 0.769% mengalami ketidak sesuaian dari hasil kesimpulan yang telah dibuat, karena terdapat perbedaan ukuran spesimen, perbedaan pembebanan yang terjadi dan belum optimalnya suhu operasional. Sedangkan untuk cacat pada kadar magnesium 0.747% mengalami cacat yang sama dengan sebelum pengerolan, hal ini disebabkan pada benda kerja pengulangan ketiga mengalami cacat aligatoring sehingga hanya mengalami satu pengulangan. Sedangkan pada benda kerja berkandungan magnesium 0.769% dan 1.52% mengalami ketidak sesuaian dari hasil kesimpulan, karena terdapat perbedaan gaya pembebanan yang menyebabkan cacat yang terjadi pada proses pengulangan tidak selalu terjadi. Sedangkan langkah pengulangan ini bisa jadi merupakan penyebab terjadinya cacat tambahan